Alumiiniprofiilit: arkkitehtuuri-, auto- ja ajoneuvopursotukset

Alumiinin ekstruusioprofiilit ovat jatkuvan poikkileikkauksen muotoja, jotka valmistetaan pakottamalla kuumennettuja alumiiniseosaihiota teräsmuotin läpi – prosessi, joka määrittää samanaikaisesti profiilin geometrian ja kohdistaa lejeeringin raerakenteen optimaalisten mekaanisten ominaisuuksien saavuttamiseksi ekstruusioakselilla. Sama perusprosessi palvelee radikaalisti erilaisia ​​loppumarkkinoita: arkkitehtoniset alumiiniprofiilit asettavat etusijalle estetiikka, lämpösuorituskyky ja korroosionkestävyys; autojen pursotetut muodot asettavat etusijalle korkean lujuus-painosuhteen, törmäysenergian absorption ja mittatarkkuuden; hyötyajoneuvojen alumiinipursoitteissa etusijalle asetetaan rakenteellinen kantavuus, väsymiskestävyys ja kokoonpanon helppous. Seoksen, karkaisun, toleranssin ja pintakäsittelyn oikea saaminen jokaiseen käyttötarkoitukseen on ero vuosikymmeniä kestävän profiilin ja ennenaikaisesti epäonnistuneen profiilin välillä. Tämä opas kattaa kaikki kolme aluetta – mukaan lukien koneistetut profiilit ja suulakepuristuskokoonpanojärjestelmät – ja kunkin osalta erityiset seos- ja suunnittelutiedot.

Kuinka alumiinin ekstruusio toimii ja miksi se sopii useille teollisuudenaloille

Suulakepuristusprosessi alkaa sylinterimäisellä alumiiniaihiolla, joka on kuumennettu 450–500 °C (840–930 °F) — sulamispisteen alapuolella, mutta riittävän pehmeä virtaamaan paineen alaisena. Hydraulinen painin pakottaa aihion tarkkuusteräsmuotin läpi, jonka aukko vastaa haluttua poikkileikkausprofiilia. Suulakepuristettu muoto tulee jatkuvasti esiin muotin ulostuloaukosta, jäähdytetään, venytetään suoristaakseen, leikataan pituuteen ja sitten keinotekoisesti vanhennetaan lopullisten mekaanisten ominaisuuksien kehittämiseksi.

Prosessin teollinen etu on sen kyky tuottaa monimutkaisia, verkon muotoisia tai lähes verkon muotoisia poikkileikkauksia – onttoja putkia, monihuokososia, epäsymmetrisiä kanavia, integroituja T-uria – yhdellä toimenpiteellä ilman toissijaista muovausta tai hitsausta. Rakenneosa, joka vaatisi useiden litteiden teräslevyjen hitsaamista yhteen, voidaan puristaa yhdeksi integroiduksi alumiiniprofiiliksi yhdellä kertaa, poistaa hitsausliitokset, jotka ovat sekä työvaltaisia että rakenteellisesti perusmateriaalia heikompia.

Key Alloy -sarja ja niiden sovellusalueet

Arkkitehtoniset alumiiniprofiilit: suunnittelu, viimeistely ja suorituskyky

Arkkitehtoniset alumiiniprofiilit ovat maailmanlaajuisesti suurimpia ekstruusiotuotteita, joita käytetään ikkunoiden karmeissa, verhoseinäjärjestelmissä, ovenkarmeissa, rakennelasissa, myymälän julkisivuissa, kaideissa, kattojärjestelmissä ja sisätilojen väliseinissä. Arkkitehtuurimarkkinat asettavat ainutlaatuisia vaatimuksia suulakepuristamiselle: profiilien on saavutettava tiukat mittatoleranssit lasitustiivisteen eheydelle, hyväksyttävä koristeelliset anodisoidut tai jauhemaalatut viimeistelyt tiukkojen ulkonäköstjaardien mukaisesti ja termisesti rikkoutuneissa sovelluksissa on käytettävä polyamidista lämpömurtumia rakennusten energiamääräysten mukaisesti.

Miksi 6063 hallitsee arkkitehtonisia sovelluksia?

Alloy 6063 on arkkitehtonisten profiilien standardi kolmesta toisiinsa liittyvästä syystä. Ensinnäkin sen suhteellisen alhainen seosainepitoisuus antaa sille erinomainen ekstrudoitavuus — se virtaa sujuvasti monimutkaisten, ohutseinäisten monihuokosuulakkeiden läpi suurilla suulakepuristusnopeuksilla, mikä mahdollistaa monimutkaiset poikkileikkaukset integroiduilla tiivistekanavilla, ruuviaukoilla ja tyhjennysaukoilla, joita ikkuna- ja verhoseinäjärjestelmät vaativat. Toiseksi 6063:n pinnanlaatu suulakepuristuksen jälkeen on poikkeuksellisen sileä, ja se hyväksyy anodisoinnin tuottamaan kirkkaan, yhtenäisen ulkonäön, jota vaaditaan näkyville arkkitehtonisille sovelluksille. Kolmanneksi sen korroosionkestävyys ilmakehässä – jopa rannikko- ja teollisuusympäristöissä – on erinomainen ilman lisäkäsittelyä.

T5-karkaisussa (ilmakarkaistu suulakepuristimesta ja keinotekoisesti vanhentunut) 6063 saavuttaa noin 145–175 MPa:n vetolujuuden, joka riittää kehystyssovelluksiin, joissa lasi tai täytepaneeli kantaa ensisijaisen sivuttaiskuorman. T6-karkaisussa (liuos lämpökäsitelty ja keinovanhennettu) lujuus nousee 205–240 MPa:iin sovelluksissa, jotka vaativat suurempaa rakenteellista panosta itse runko-osalta.

Thermal Break -tekniikka arkkitehtonisissa profiileissa

Alumiini on erinomainen lämmönjohdin - sen lämmönjohtavuus 160–200 W/m·K on noin 1 000 kertaa suurempi kuin lasi ja 10 000 kertaa suurempi kuin polyuretaanivaahtoeristys. Rakennusvaipassa tämä tarkoittaa, että rikkoutumaton alumiinirunko johtaa lämpöä (tai kylmää) suoraan seinän läpi, mikä vähentää lämpötehokkuutta ja aiheuttaa kondensaatioriskin sisäpinnoille. Lämmönkestävät arkkitehtoniset profiilit korjaavat tämän sisällyttämällä jatkuvan matalan johtavuuden polyamidi 66 (PA66) -sisäkkeen - tyypillisesti 12-36 mm leveä - joka erottaa alumiiniosat sisä- ja ulkopuolelta, mikä vähentää rungon lämmönjohtavuutta 2–3 W/m·K ja mahdollistaa nykyaikaisten rakennusten energiamääräysten, kuten passiivitalo-, ASHRAE 90.1- ja EU:n rakennusten energiatehokkuusdirektiivin vaatimusten noudattamisen.

Pintakäsittelyvaihtoehdot ja niiden kestävyys

• Anodisointi (luokka 20/25 - AA25): Kasvattaa sähkökemiallisesti alumiinioksidikerroksen profiilin pinnalle - tyypillisesti 15-25 mikrometriä paksu arkkitehtoniseen ulkokäyttöön. Anodisoidut pinnat ovat kiinteä osa alumiinia, eivät voi kuoriutua ja tarjoavat 30 vuoden värivakauden vakioväreissä. Anodisointi on arvokkaiden arkkitehtonisten sovellusten etalonviimeistely.
• Jauhemaalaus (Qualicoat Class 1/2, AAMA 2604/2605): Lämpökovettuva polymeeri levitetään sähköstaattisesti ja kovetetaan 180–200°C:ssa. Saatavana lähes rajattomasti värejä ja tekstuureja. Qualicoat Class 2- ja AAMA 2605 -vaatimukset edellyttävät UV-kestävyyttä 10 vuotta Floridan altistustestauksessa. Jauhemaalaus on hallitseva arkkitehtoninen viimeistely tilavuudeltaan värin joustavuuden vuoksi.
• PVDF / Kynar 500 nestemäinen pinnoite: Fluoripolymeeripinnoitejärjestelmä, joka täyttää tiukimmatkin värinkesto- ja liidunkestovaatimukset – vakiona korkeisiin verhoseiniin ja maamerkkirakennusprojekteihin. AAMA 2605 -sertifioiduilla PVDF-pinnoitteilla on 20 vuoden takuu värin ja kiillon säilyminen aggressiivisissa ympäristöissä.

Autoteollisuuden suulakepuristetut muodot: kevytpainotus ja rakennesuunnittelu

Autojen alumiinipursotukset täyttävät olennaisesti erilaiset suunnitteluvaatimukset kuin arkkitehtoniset profiilit. Autosovelluksissa, jokainen korirakenteessa säästetty gramma vähentää polttoaineen kulutusta tai laajentaa sähköauton toimintasädettä — Autoteollisuus toimii peukalosääntönä, että 10 prosentin vähennys ajoneuvon painossa parantaa polttoainetaloutta noin 6–8 prosenttia. Alumiinipursotukset saavuttavat 40–60 % painonpudotus verrattuna vastaaviin teräsprofiileihin samalla, kun se täyttää tai ylittää rakenteelliset suorituskykyvaatimukset optimoidun poikkileikkaussuunnittelun ja lujemman metalliseoksen valinnan ansiosta.

Tärkeimmät alumiinisuulakepuristussovellukset autoteollisuudessa

• Puskurin palkit ja törmäyksenhallintajärjestelmät: Ontot monikennoiset ekstruusiot 6082-T6:ssa tai 7003-T5:ssä on suunniteltu absorboimaan tiettyjä määriä törmäysenergiaa hallitun progressiivisen taittamisen avulla. Monikennoinen tyhjä geometria mahdollistaa osan rypistymisen ennustettavalla voimatasolla – suunnittelijat säätävät seinämän paksuuden, solujen lukumäärän ja metalliseoksen vastaamaan ajoneuvon törmäyspulssivaatimuksia.
• Keinupaneelit ja sivukynnysrakenteet: Suljetut ontot osat, joissa on sisäinen uuma, tarjoavat taivutusjäykkyyden ja sivuiskunkestävyyden. Nämä profiilit 6082-T6:ssa vaikuttavat ajoneuvon vääntöjäykkyyteen (mitattuna Nm/aste) – keskeinen ajo- ja käsittelyparametri.
• Sähköautojen lattiarakenteet ja akkukotelot: Sähköajoneuvojen akut vaativat alumiiniset pursotuskehykset, jotka suojaavat akkukennoja tunkeutumiselta, hallitsevat lämpökuormitusta ja antavat rakenteellisen panoksen ajoneuvon runkoon. Nämä suuret profiilit ovat usein vesijäähdytteinen integroimalla jäähdytysnestekanavat suoraan suulakepuristuspoikkileikkaukseen , mikä eliminoi erillisen putken reitityksen.
• Kattokaiteet ja ovenkarmit: Näkyvät ja rakenteelliset ekstruusiot, joissa mittatarkkuus (suoruustoleranssit ±0,5 mm yli 2 000 mm pituudella) ja pinnan ulkonäkö ovat yhtä tärkeitä maalauksen kannalta.
• Apurunko ja jousitustelineet: Erittäin lujat 6061-T6 tai 6082-T6 suulakepuristukset, jotka on koneistettu suulakepuristuksen jälkeen asennusominaisuuksien, laakeripesien ja pulttikuvioiden luomiseksi – koneistusvaiheessa hyödynnetään lähes verkon muotoista ekstruusiogeometriaa materiaalin poiston ja työstöajan minimoimiseksi.

Liittäminen autojen alumiinipursotuksiin

Autojen alumiinirunkorakenteissa yhdistetään suulakepuristus meistoihin, valuihin ja peltilevyihin useista materiaaleista koostuvissa kokoonpanoissa. Käytetyt liitosmenetelmät vaikuttavat merkittävästi rakenteelliseen suorituskykyyn, painoon ja valmistuskustannuksiin. MIG-hitsaus (tyypillisesti 5356- tai 4043-täyttölankaa) on vakiintunut menetelmä rakenneliitoksille, mutta se vähentää lujuutta lämpövaikutuksella - 6082-T6 suulakepuristettu MIG putoaa noin 170 MPa paikallinen vahvuus vs. 310 MPa perusmetalli. Kitkasekoitushitsaus (FSW) valmistaa liitoksia 80–90 % perusmetallilujuudella liittämällä ilman sulatusta ja on vakiona sähköakkujen lattiarakenteissa. Rakenteellinen liimaus yhdistettynä itselävistyviin niitteihin (SPR) on hallitseva menetelmä erilaisten materiaalien liittämisessä ja ohutseinämäisissä ekstruusio-arkkiliitoksissa, joissa hitsin lämpövääristymiä ei voida hyväksyä.

Hyötyajoneuvojen alumiinipursotukset: kantavuus ja väsymiskyky

Hyötyajoneuvot – kuorma-autot, perävaunut, linja-autot ja erikoiskuljetukset – käyttävät alumiinipursotteita korin sivupaneeleissa, lattiapalkeissa, kattokaareissa, lastin telajärjestelmissä ja runkorakenteissa. Hyötyajoneuvomarkkinat käyttävät suurimpia teollisesti tuotettuja ekstruusiopoikkileikkauksia, ja perävaunun puoleiset kiskojen pursotukset ulottuvat yleensä 200-400 mm korkea monimutkaisilla sisärainajärjestelyillä, jotka on suunniteltu sekä taivutuslujuuteen että kokoamisen helppouteen.

Miksi 6082 on parempi kuin 6061 hyötyajoneuvoissa

Vaikka 6061-T6 on työhevosen rakenneseos Pohjois-Amerikan autoteollisuudessa ja yleisissä suunnittelusovelluksissa, eurooppalaiset hyötyajoneuvojen valmistajat määrittelevät pääasiassa 6082-T6 , jolla saavutetaan hieman korkeampi myötöraja (255–260 MPa vs. 240–276 MPa 6061-T6:lle) ja ylivoimainen väsymiskyky mangaanipitoisuuden ansiosta, joka jalostaa raerakennetta. Jaksottaiselle kuormitukselle altistuissa sovelluksissa – perävaunun runkokiskot, korin sivukaiteet, joissa tievärähtelyä ja lastin pyöräytyminen miljoonien kilometrien yli – korkeampi väsymiskestävyysraja 6082 tarkoittaa suoraan pidempää käyttöikää ja alhaisempaa huollon vaihtotiheyttä.

Lastiradan ja logistiikan kiskopursotukset

Yksi suunnitteluintensiivisimmistä hyötyajoneuvojen suulakepuristussovelluksista on logistiikkalattiakisko – alumiinipuriste, joka kulkee perävaunun lattian koko pituudelta ja joka hyväksyy säädettävät lastin kiinnityslaitteet. Nämä profiilit on saavutettava kiinnityspistekuormat 2 000–5 000 kg kiinnityskohtaa kohti säilyttäen samalla lattian tasaisen profiilin, joka ei aiheuta kompastumisvaaraa ja mahdollistaa lavanoskin käytön kiskon poikki. Poikkileikkaus sisältää T-ura- tai lohenpyrstökanavan laitteiston kytkemistä varten, joissakin malleissa teräsvahvistimet korkean kuormituksen vyöhykkeillä ja tyhjennysjärjestelyt veden kerääntymisen estämiseksi. Uran leveyden mittatoleranssi on tyypillisesti ±0,1 mm varmistaaksesi laitteiston kytkeytymisen ja vapauttamisen ilman sitomista.

Alumiini vs. teräs hyötyajoneuvojen korirakenteissa

Koneistetut alumiiniprofiilit: Tarkkuuden lisääminen suulakepuristettuun geometriaan

Koneistetut alumiiniprofiilit ovat suulakepuristettuja osia, joille tehdään toissijaisia CNC-työstötoimenpiteitä – jyrsintä, poraus, kierre, poraus tai sorvaus – lisäten ominaisuuksia, joita ei voida tuottaa pelkällä ekstruusiosuuttimella: asennusreiät, kierteitetyt lisäkkeet, vastaporaukset, leikkaukset ja tarkasti sijoitetut peruspinnat. Suulakepuristuksen ja koneistuksen yhdistelmä hyödyntää molempien prosessien kustannusetuja: ekstruusio luo monimutkaisen poikkileikkausgeometrian halvalla metriltä; koneistus lisää sijaintiominaisuuksia halvalla kappaletta kohden.

Yleisten ekstruusiometalliseosten työstettävyys

Alumiiniseokset koneistetaan huomattavasti helpommin kuin teräs – alumiinin leikkausnopeudet ovat tyypillisesti 3–5 kertaa suurempi kuin vastaavissa terästöissä ja työkalun käyttöikä on huomattavasti pidempi. Ekstruusiolejeerinkien työstettävyys vaihtelee seoksen koostumuksen mukaan. 6061-T6 ja 6082-T6 koneistavat erittäin hyvin terävällä kovametalli- tai pikaterästyökaluilla, tuottaen hyvän pinnanlaadun (Ra 0,8–3,2 µm vakiosorvauksessa/jyrsinnässä) ilman pehmeämmissä seoksissa yleisiä reunaongelmia. Vaikka 6063-T6 on erinomainen suulakepuristamiseen, sillä on taipumus tuottaa pitkiä, sitkeitä lastuja lyhyiden rikkinäisten lastujen sijaan koneistuksessa – tämä huomioidaan automatisoiduissa koneistuskennoissa, joissa lastunhallinta vaikuttaa sykliaikaan.

Koneistetuissa profiileissa saavutettavissa olevat toleranssit

As-ekstrudoidut alumiiniprofiilit täyttävät EN 755-9 (eurooppalainen) tai AA-alumiinistandardien ja -tietojen (Pohjois-Amerikan) määrittämät mittatoleranssit - tyypillisesti ±0,3–0,5 mm poikkileikkausmitoissa keskikokoisille profiileille. Koneistus voi jalostaa kriittisiä mittoja ±0,01–0,05 mm missä tarkkuusasennus sitä vaatii – laakeripesän reiät, tappien reiät ja tiivistepinnan tasaisuus. Auto- ja hyötyajoneuvo-sovelluksissa, joissa runko-valkoinen kokoonpano perustuu yhtenäisiin peruspintoihin suurissa tuotantomäärissä, suulakepuristettujen komponenttien koneistetut paikannusominaisuudet ovat vakiokäytäntö.

Alumiinin ekstruusiokokoonpanojärjestelmät: T-ura ja rakennekehys

Yksiprofiilisten rakennesovellusten lisäksi alumiinipuristuskokoonpanojärjestelmät käyttävät standardoituja T-uraprofiileja – neliömäisiä tai suorakaiteen muotoisia osia, joissa on jatkuvat T-muotoiset kanavat molemmilla puolilla – modulaarisina rakennuselementteinä koneen kehyksiin, työpisteisiin, kuljetinrakenteisiin, turvasuojuksiin ja räätälöityihin teollisiin kiinnikkeisiin. T-urajärjestelmän avulla komponentit voidaan liittää minne tahansa profiilin pituudella liukuvilla T-muttereilla ja pulteilla, mikä mahdollistaa nopean uudelleenkonfiguroinnin ilman hitsausta tai poraamista.

Tavallinen T-Slot-profiilisarja

T-ura-ekstruusiokokoonpanoprofiilit on järjestetty modulaarisen ristikon koon mukaan – mitta, joka määrittää reikien etäisyyden, kiinnikkeiden yhteensopivuuden ja kantavuuden. Yleisimmät sarjat ovat 20×20 mm, 30×30 mm, 40×40 mm ja 80×80 mm profiilit, kevyemmällä 20-sarjalla, joka soveltuu koteloihin ja kevyisiin kalusteisiin sekä painaviin 80-sarjan profiileihin, jotka tukevat työstökoneiden runkoja ja kantavia teollisuusrakenteita. Profiilin paino alkaa noin 0,6 kg/m 20 × 20 - 5,2 kg/m 80 × 80 osat, joiden hitausmomentin skaalaus mahdollistaa taivutuspoikkeaman ja kuormituskyvyn laskemisen mille tahansa jännevälille.

Kytkentälaitteisto ja kokoonpanomenetelmät

• T-mutteri- ja pulttiliitokset: Perusasennusmenetelmä - T-mutteri liukuu profiilikanavaan ja pultti kierretään siihen kiinnittäen kannakkeen tai lisävarusteen profiilin pintaan. Liitännät voidaan tehdä tai siirtää missä tahansa kohdassa profiilia ilman porausta, mikä tarjoaa täydellisen suunnittelun joustavuuden. Vakiokokoiset M5, M6, M8 tai M10 pultit vastaavat tiettyä profiilisarjaa.
• Päätypinnan liittimet: Profiilin päätypintaan työnnetyt kierteiset ankkurikiinnikkeet mahdollistavat kohtisuorat liitokset profiilien päiden välillä - 3D-runkorakenteen perusta. Nämä liittimet ulottuvat profiilityhjennyksen sisään ristiin poratun pääsyreiän kautta ja laajenevat vasten sisäseinää, jolloin saadaan ulosvetovoimat. 3 000–8 000 N profiilin koosta riippuen.
• Valetut alumiiniset kulmakannattimet ja kulmat: Suorakulmaiset ja moniakseliset valetut kannakkeet kiinnittävät profiilipintoihin T-mutteriliitännöillä ja antavat kulmajäykkyyden rungon liitoksissa. 80-sarjan profiilien järeät kulmakiinnikkeet kestävät hetkiä 500-1500 Nm rungon kulmissa.
• Lineaariset liitokset sisäisillä liittimillä: Pidempiä jännevälejä varten päittäin yhdistetyt profiilit käyttävät sisäisiä tankoliittimiä, jotka työnnetään profiilin molempiin päihin ja on kiinnitetty sivuttaisruuveilla – luoden jatkuvat kuormapolkuliitokset ilman näkyvää ulkoista laitteistoa.

T-paikkakokoonpanojärjestelmien käyttö autoissa ja ajoneuvoissa

T-ura-ekstruusiokokoonpanojärjestelmiä ei käytetä autoteollisuudessa ajoneuvokomponentteina vaan valmistusinfrastruktuurina – kokoonpanojiggejä, valkoisen rungon kiinnityksiä, osien esittelytelineitä, ergonomisia työasemien runkoja ja prototyyppiajoneuvojen alustoja. Ajoneuvon alustan tai testirakenteen prototyyppi voidaan rakentaa T-ura-ekstruusioprofiileista päivissä pikemminkin kuin hitsatun teräksen valmistukseen vaadituissa viikkoissa , mikä mahdollistaa nopean suunnittelun iteroinnin ajoneuvojen kehitysohjelmissa. Profiilien uudelleenkonfiguroitavuus tukee myös keveitä valmistusperiaatteita – eri ajoneuvoversioiden kiinnitysjärjestelmät voivat jakaa saman suulakepuristusvaraston, jolloin vain kiinnikkeet ja paikannustiedot vaihdetaan versioiden välillä.

Oikean alumiiniprofiilin valitseminen: Käytännön päätöksentekokehys

Seos, karkaisu, poikkileikkauksen geometria, pinnan viimeistely ja ekstruusiotoimenpiteet vaikuttavat kaikki suorituskykyyn ja kustannuksiin, joten jäsennelty valintatapa estää ylimäärittelyn (maksaminen tarpeettomista kiinteistöistä) ja alimäärittelyn (profiilin valitseminen, joka epäonnistuu käytössä).

1. Määritä ensisijainen suorituskykyvaatimus: Onko kriittinen vaatimus rakenteellinen lujuus, lämpösuorituskyky, korroosionkestävyys, ulkonäkö tai mittojen tarkkuus? Ensisijainen vaatimus ohjaa seosten valintaa — 6063 ulkonäköä ja lämpöä varten, 6082 rakennetta ja väsymistä, 7075 maksimilujuutta.
2. Määritä kuormitustilanne ja laske tarvittavat leikkausominaisuudet: Rakenneprofiileille lasketaan tarvittava hitausmomentti (I) ja leikkausmoduuli (Z) käytetyistä taivutusmomenteista ja sallitusta jännityksestä. Tämä määrittää pienimmän poikkileikkauksen geometrian ja seinämän paksuuden ennen muotin suunnittelun alkamista.
3. Arvioi tuotantomäärä ja meistin kustannusten perustelut: Räätälöidyt ekstruusiomuottikustannukset 1 500–10 000 dollaria riippuen monimutkaisuudesta ja koosta. Pienillä määrillä (alle 500 kg viimeisteltyä profiilia) koneistamalla muunnetun vakioluetteloprofiilin käyttö on tyypillisesti edullisempaa kuin räätälöidyn muotin käyttöönotto. Suuret määrät oikeuttavat mukautetun geometrian optimoinnin, joka vähentää materiaalia metriä kohti ja täyttää rakenteelliset vaatimukset.
4. Määritä pintakäsittely ennen poikkileikkauksen viimeistelyä: Anodisointi ja jauhemaalaus lisäävät profiiliin paksuutta - tyypillisesti 12–25 µm anodisointiin and 60–100 µm jauhemaalaukseen . Profiilien, jossa on tiiviit ominaisuudet tai täsmälliset yhteensopivuuspinnat, on täytettävä toiminnalliset vaatimukset valmiin (pinnoitetun) mitan sijaan pursotetun mitan. Määritä, että kriittisiä mittoja valvotaan pintakäsittelyn jälkeen.
5. Harkitse loppupään kokoamista ja liitosmenetelmää aikaisin: MIG-hitsaukseen tarkoitettujen profiilien tulee määrittää seos/karkaistu yhdistelmät, joilla on hyvä hitsattavuus ja alhainen lämpövaikutteisen vyöhykkeen lujuushäviö. Liimausprofiilit vaativat erityistä pintakäsittelyä (rasvanpoisto, konversiopinnoitus tai anodisointi). Mekaaniseen kiinnitykseen tarkoitetut profiilit tarvitsevat riittävän seinämän paksuuden kiinnityskohdissa, jotta saavutetaan vaadittu puristuskuorma ilman kierteiden kuorimista – M6-kierrelevyjen seinämän vähimmäispaksuus mallissa 6063 on noin 3,5–4,0 mm.